La dott.ssa Federica Dolci ha effettuato numerose ricerche sulle tecnologie olearia, studiando dettagliatamente tutte le fasi che dalla raccolta della materia prima portano alla conservazione dell’olio extravergine d’oliva. Fondamentale per noi non è solamente produrre un olio UNICO nel suo genere, ma anche essere ecosostenibili, per questo motivo abbiamo selezionato un macchinario di estrazione a freddo dell’olio, con un processo a due fasi.

Tutto questo consente:

1. Utilizzo di piccolissimi quantitativi di acqua durante la lavorazione.

2. Il sottoprodotto che si ottiene dall’estrazione dell’olio è una sansa molto umida, dal quale estraiamo il nocciolino, che ha un potere calorifero pari a 5000Kcal/Kg, rispetto al comune pellets. Il materiale residuo della polpa dell’oliva, privo di nocciolino, viene utilizzato in molteplici campi, come integratore zootecnico, apportando alla dieta dell’animale lipidi ad alto valore biologico e antiossidanti, come fertilizzante o per la produzione di biogas.
 

Il nostro processo produttivo, consiste innanzitutto nella scelta di un’ottima materia prima, sia in termini di grado di maturazione, sia per l’intervallo di carenza e preferibilmente nel prodotto raccolto a mano e conferito in piccole cassette, in maniera tale da consentire un’adeguata aerazione del prodotto ed evitare che la drupa si danneggi e s’inneschino più rapidamente processi di fermentazione. 
 

La fase di lavaggio e defogliazione consiste nell’aggiunta di getti d’acqua sempre puliti e asciugatura dell’oliva, per evitare di trasferire la componente microbica presente all’esterno del frutto nel prodotto finito. 

La frangitura: fase di produzione aromatica, in cui si attivano una serie di enzimi presenti nel frutto, che sono catalizzatori delle reazioni enzimatiche, responsabili delle caratteristiche sensoriali e salutistiche dell’olio. L’aspetto più caratteristico è che i principali polifenoli tra cui oleuropeina, durante questa fase passano dalla porzione citoplasmatica del frutto a quella oleosa. Durante questa fase però si attivano anche enzimi come perossidasi e polifenolossidasi che possono avere un impatto negativo sulla qualità del prodotto. La distribuzione di questi enzimi è differente nelle varie parti del frutto, per questo motivo siamo ricorsi ad una frangitura differenziata, ovvero un processo di degradazione dei tessuti del frutto accentuato sull’epicarpo e mesocarpo, mentre l’impatto sul nocciolo è molto più blando, consentendo così un ridotto passaggio della perossidasi (enzima abbondantemente presente nel nocciolo) nella pasta, responsabile dell’ossidazione dei composti fenolici durante la gramolazione. 
 

La gramolazione è la fase successiva alla frangitura, dove con il rimescolamento della pasta di olive e il lieve riscaldamento si ottiene la rottura dell’emulsione acqua-olio, consentendo alle goccioline oleose di riunirsi in gocce più grosse, che si separeranno più facilmente dalla fase acquosa nel successivo processo di separazione solido-liquido (pasta- olio+acqua) e liquido-liquido (acqua di vegetazione-olio). Gli enzimi perossidasi e polifenolossidasi liberati e attivati durante la frangitura catalizzano la degradazione ossidativa dei composti fenolici ad una determinata temperatura e soprattutto durante la gramolazione. Inoltre l’attività di questi enzimi si esplica in presenza di ossigeno, per questo le nostre gramole operano in assenza di scambio gassoso, inibendo l’attività di questi enzimi. La solubilità in olio dei composti fenolici è funzione della temperatura e quindi in assenza di ossigeno viene favorito il trasferimento dalla fase solida alla fase oleosa e all’acqua di vegetazione.

La nota aromatica dell’olio in parte si origina dall’attività della via della lipossigenasi durante la gramolazione, che porta alla formazione di aldeidi, alcoli ed esteri saturi e insaturi, ovvero sostanze volatili alle quali sono associate diverse note come “erbaceo fresco”, “floreale”, sensazione di “pomodoro”. Gli enzimi responsabili della produzione di questi aromi hanno temperature ottimali tra i 15°C e 25°C, per questo grazie ad un sistema di monitoraggio, riusciamo a controllare la temperatura del lavorato in ogni momento ed a modificarla in tempo reale. 
 

Infine la pasta viene sottoposta a separazione centrifuga con decanter a due fasi e viene subito filtrata e stoccata in cisterne di acciaio inox, dove attraverso l’impiego di azoto, sostituiamo l’ossigeno sovrastante l’olio, riducendo al minimo i processi di degradazione ossidativa e consentendo una conservazione del prodotto finito ai massimi livelli.